Tecnologia


Fase iniziale

Nello stabilimento Cosmo vengono costruiti tutti i componenti delle macchine, a partire dalla tramoggia che viene prodotta senza saldature, al riduttore multicomponente adottato di tutte le macchine.

Nuove tecnologie e nuovi studi portano ogni giorno ad una evoluzione grazie anche ai numerosi test che vengono svolti presso i laboratori delle Università Europee e nei campi prove Cosmo.

Tornitura a repulsione

La Cosmo è l’unica azienda che produce al suo interno le tramogge con il sistema del repussaggio mediante due macchine di alta tecnologia. Il tutto consente la produzione della tramoggia in acciaio oppure inox senza saldatura, questo permette di avere un prodotto che non arrugginisce in quanto non ha presa con punti di saldatura.


Taglio laser, piega, robot saldatura

Cosmo produce al suo interno tutti i componenti strutturali, a partire dalla tramoggia al telaio e alla piccola componentistica. Grazie a un moderno impianto dove sono presenti taglio laser e piegatura profilati la Cosmo è completamente autonoma per la produzione dei suoi prodotti.

La piegatura

Profili di tubo prodotti a misura per la Cosmo vegono piegati con una moderna piegatrice all’interno dello stabilimento permettendo il controllo della qualità e la precisione del montaggio.


Il riduttore

Tutto derivato dal riduttore base stampato in lamiera dove sono impiegati cuscinetti di qualità e ingranaggi sovra dimensionati Z 17. La modularità del riduttore base ha permesso di utilizzarlo nelle diverse versioni di tutte le nostre macchine componendo con questo anche i complicati meccanismi delle macchine a doppio disco. La sua grande affidabilità ha fatto del riduttore uno degli argomenti trainanti della Cosmo.

Fase finale

La preparazione e la verniciatura sono un altro fiore all’occhiello della Cosmo.
Il moderno impianto rinnovato nel 2010 permette una preparazione delle parti da verniciare trattandole con diverse fasi, dallo sgrassaggio, alla fosfatazione e alla passivazione.
Le macchine vengono verniciate smontate, con un trattamento a immersione costituito dalla mano iniziale di fondo alla finizione con vernice bicomponente epossidica applicata con un sistema robotizzato e altamente computerizzato che ne controlla tutte le fasi. Il tutto viene poi passato nel forno a 140 gradi.
Le numerose prove di nebbia salina ci danno un risultato costante tra le 450 e 500 ore di resistenza.